超临界流体发泡罐

　　超临界流体发泡罐是实现超临界物理发泡工艺的核心压力容器设备，常以氮气或二氧化碳为发泡介质，凭借超临界流体兼具气体扩散性与液体溶解性的特性，让高分子材料形成均匀微孔结构，广泛应用于多个工业及研发领域，以下是其详细介绍：

　　核心工作流程

　　物料与介质注入：先把热塑性树脂等高分子材料放入密封的发泡罐内，之后通过压缩机将氮气或二氧化碳等气体注入罐中，同时做好罐体的密封处理，为后续形成超临界状态打基础。

　　超临界状态与溶胀混合：借助罐外的导热油炉等加热装置，搭配罐体内的温控系统，将罐内温度升高到100℃以上，同时把压力提升至30 - 40MPa，使注入的气体达到超临界状态。在此环境下，超临界流体快速渗透到聚合物中，经过3 - 4小时的保温保压，与聚合物充分溶胀混合形成均相体系。

　　气泡成型与气体回收：通过多级压力释放阀极快速泄压，打破体系平衡，超临界流体从聚合物中析出，形成大量微小气泡核并快速生长。泄压时未融入物料的气体还会通过管道流入储气罐，后续可循环利用，减少物料浪费。

　　定型出料：待气泡生长到目标尺寸后，通过相关冷却或定型工艺稳定泡孔结构，最后打开罐体取出成型的发泡材料，部分场景下还需将材料转入后续模压定型设备完成最终加工。

　　主流设备规格与结构特点

　　规格跨度大：涵盖实验室级和工业级多种规格，实验室级容积可小至0.1立方米甚至1 - 28L的试验发泡釜，适合新材料配方研发和样品测试；工业级容积能达到10 - 50立方米，像部分大型卧式发泡罐直径可达1米、长度达6米，可满足大规模批量生产需求。

　　结构设计适配高压高温：罐体多采用整体锻件制作，部分为双层夹套结构，搭配进口材质密封圈，密封性和传热效果好。部分设备内置高压磁力搅拌装置，搅拌均匀无死角，还有的通过内置专利装置实现介质内循环，保障罐内温度恒定。同时配备安全阀、爆破阀等部件，构建温度和压力的二级安全连锁防护。

　　智能化控温控压：普遍搭载PLC控制系统，部分工业级设备还可联动智能生产管理系统。罐内装有高精度温度传感器和压力传感器，温度波动范围能控制在±1℃以内，压力控制精度达±0.05MPa，部分卧式试验发泡釜最大可承受66MPa压力，能精准匹配不同材料的发泡参数需求。另外部分设备配有独特消音装置，可避免发泡过程中泄压等操作产生噪音污染。

　　核心优势

　　发泡品质高：超临界流体在聚合物中扩散速率快、溶解度大，结合快速泄压形成的高成核速率，能形成微纳米尺寸、高孔密度的泡孔结构。相比传统化学发泡，泡孔更均匀细密，还能通过调控参数将孔径集中在10 - 50微米，让材料的抗冲击强度、韧性和热稳定性大幅提升，同时具备更好的隔音性能和更低的导热系数。

　　环保且成本可控：所用的氮气、二氧化碳均为环保介质，无溶剂残留和VOC排放，契合环保政策。而且通过储气罐回收系统，可对发泡介质进行循环利用，减少物料浪费，长期使用能降低生产成本。

　　适配性广：能适配EVA、TPU、PE、PP、ABS等多种高分子弹性体材料，可满足不同材料在不同温度、压力条件下的发泡需求，适配鞋材、汽车内饰、包装等多个领域的生产工艺。

　　主要应用领域

　　鞋材领域：是运动鞋中底发泡的核心设备，用它生产的发泡中底弹性好、回弹率高，能提升运动鞋的穿着舒适度，目前全球多数运动鞋的发泡中底都依赖这类设备生产。

　　汽车领域：广泛用于生产汽车座椅、顶棚、仪表盘等内饰部件，还可制备新能源车企电池包的缓冲材料，生产的材料既轻量化，又能满足汽车部件所需的抗撕裂强度和耐老化性能。

　　其他领域：在包装领域可生产环保的缓冲包装材料，替代传统化学发泡包装材料；在建筑领域能用于制作保温性能优异的建筑保温材料；同时也是航空航天领域特种高分子发泡材料研发和生产的重要设备。